滚筒加工工艺过程主要包括基础成形加工、精密切削处理、表面质量优化三大阶段‌，涵盖下料、粗加工、轴头装配、精加工、磨削、表面处理等核心工序。‌‌‌‌

滚筒

‌基础成型加工阶段‌

‌下料与切割‌。

      采用链锯式或匝刀式切割机对碳钢、不锈钢等原材料进行预切割，需保留余量供后续加工。‌‌

‌焊接与粗加工‌。

      空心滚筒需焊接端盖，实心滚筒直接进行粗车削，去除大部分毛坯余量（表面粗糙度要求较低）。‌‌

‌精密制造阶段‌

‌轴头装配‌。

      通过热套工艺、液氮冷装配或过盈配合实现轴头与筒体精密连接。‌‌

‌精车与磨削‌。

      半精车保留0.5-1mm余量，精车后表面粗糙度达Ra3.2以下。

      磨削加工使用砂轮将尺寸精度控制在±0.02mm，表面粗糙度提升至Ra0.8。‌‌

表面优化处理‌

‌抛光工艺‌。

粗抛：使用80-120目磨料去除毛刺。

精抛：采用羊毛轮或聚氨酯轮实现Ra≤0.01μm镜面效果。‌‌

‌包胶技术‌。

热硫化包胶：180℃高温硫化12-24小时，粘接强度≥15MPa。

冷硫化包胶：现场常温粘接，效率提升50%以上。‌‌